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| 科技强企 开拓创新——记中铁三局集团桥隧工程有限公司濮阳轨道板场开启自动时代 |
新技术、新工艺、新的理念、新的驱动是未来预制行业迈向发展的基石，固封自守、闭门造车已经不是新时代的产物，在新的起点上勇攀科技高峰是勇敢者的向往，在科技创新、技术革新的前沿科技面前，任何的被动、举步不前、原地踏步是会被时代所淘汰或者说是被替代，年轻的一代正好敢上了新时代，他们用知识、技术、科技，用智慧、用勤劳、用双手、用思维、用实际在广阔的舞台上尽展年轻人的潮气，带领一批批有作为、有抱负、有理想、志同道合的一代，在青春的岗位上书写光辉的人生。
编织梦想、实现理想。濮阳轨道板场历经13年的风风雨雨，从修建第一条郑西客运专线开始，他们就对所从事具有专业化程度高、技术、工艺高的专业开始了编织，一代代专业技术人员走了一批又一批，但是，留给他们的最核心的东西“专业团队”精神没有改变，科技是生产的源泉，也是生产的唯一动力，“尊重科学、尊重人才”是轨道板场一直坚持不懈的基础，随着时代的变化和市场的需求，轨道板预制行业也在不断的技术创新，刚开始引进的德国——旭普林轨枕生产技术，以及日本轨道技术。在郑徐客运专线建设中中国自主研发技术达到了新的高度，全线采用GRTSⅢ型先张法预应力混凝土轨道板技术，实现了从基础施工到“复兴号”的自主研发，无砟轨道技术真正实现了国产化，当然，通过科技技术的不断深入，工人们也从繁重的体力劳动逐渐转变成了半自动化流水线作业，工艺、技术的创新，自动化、智能化也逐渐进入了轨道板预制行业，俗话说：“谁先掌握自动化生产技术和@+技术”，那么，谁就在轨道板预制行业引领和掌握核心技术，改革创新早早的占据“科技创新团队的思维”，一夜春风吹、万树梨花开，郑徐客运专线的技术创新使整个团队在建设中创造了“五个第一”，传统工艺毕竟在新的工艺面前让步，领导班子有魄力有担当，在传统工艺的基础上创新，将“坑式法”演变为“全钢台座法”，极大方便了整体张拉、组装拼接、拆装运输、周转灵活，虽然，刚开始成本投入比较大，但经过多次周转成本效益是可观的，不仅在经济收入方面大有提高，而且在科技成果、专利方面取得了丰收。
技术创新、圆梦理想。科技成果转化为生产力，专业化的团队需要有魄力的领导来带领，濮阳轨道板场能够站在科技的前沿，以科技为引领实现了真正的自动化流水生产线，（2018年12月1日发布）CRTSⅢ型轨道板;实施细则《预应力混凝土枕产品生产许可证实施细则》，中铁三局集团桥隧工程有限公司（原预制一场）主要领导，与集团公司科技处、山西高行、西安理工大学一起成功研发了全自动生产流水线，这套设备的研发投入费用较高，但是在未来几年内是空前的，目前，能够达到自动化程度的仅有濮阳轨道板场，轨道板预制生产线分成23个工序、29个工位，按照10分钟节拍生产，每天可生产100块，月完成3000块轨道板生产。生产线所用每个螺栓钉、每个形状都凝结着我们智慧的结晶，每个工位都具有我们独特的设计，都是专利技术。
工艺创新、实现梦想。新机组法流水线生产线，完全彻底的改变过去半自动化过度阶段，濮阳轨道板场一步到位避免了以往的想法，追着科技的梦想不能轻易动摇，勇攀高峰的勇气执着坚定，轨道板生产线经过模具清理、喷涂脱模剂、预埋套管及螺旋筋安装、钢筋骨架绑扎、RFID电子标签绑扎、钢筋笼入位、预应力钢筋预紧、张拉、钢筋笼绝缘检测、混凝土拌制及供料、浇筑振动、拉毛、蒸养、放张、脱模、轨道板封锚、翻板、水养、成品检测、存放等工序一律实现了自动化、一键启动的电脑模式，传统与先进的技术工艺对比效率和经济效益是衡量的标准。因此，科学技术永远是预制行业坚不可催追赶的步伐。无论何时自动化到智能化只是一念之差，新机组流水线坚定了信心提振了员工们奋斗理想，可谓技术成就了无砟轨道预制行业的振兴，那么，让我们来对比传统工艺和先进工艺的优劣，不难看出差距之大。
首先，从模具清理。先进工艺模具清理主要对钢模表面的灰渣进行清理。柔性仿形模拟人工往复清扫，环保无死角；液压动力输出，清扫强劲，速度可控、清理效率高；采用工业吸尘器对残渣进行吸取，保证壳体内没有任何残留物。在全国首次实现了清理模具自动化。传统工艺需要3个人手工完成清理、喷涂，不但效率慢而且清理喷涂不彻底，成品板表面存在痕迹，整体效果不理想。其次，喷涂脱模剂。采用自主研发的脱模剂喷涂设备进行模具脱模剂自动喷涂，该设备自动化运行响应速度快，多角度+环形喷涂覆盖面全，稳定可靠。密闭空间，配套抽排系统，环保健康。预埋套管及螺旋筋安装。在套管安装工位，采用“一脑多机械手”，自动夹取预埋件，精确定位安装点并稳定安装，安装过程快速可靠。钢筋骨架绑扎。摆、绑钢筋顺序为：轨道板顶面横向钢筋→轨道板顶面纵向钢筋→架立筋和箍筋→轨道板底面纵向钢筋→底面横向钢筋→绑扎箍筋接头。RFID电子标签绑扎。RFID电子标签位于轨道板标示牌正下方，通过定位孔沿非预应力钢筋纵向绑扎固定，标签正面朝上，背靠钢筋。标签绑扎完后进行开卡扫描。此刻开始该钢筋笼对应的轨道板就有了“身份证”，其成长过程中质量和管理信息等全部关联到该“身份证”上。钢筋笼入位、预应力钢筋预紧。自主研发吊装机器人自动吊装钢筋笼至预紧工位模具内定位，使用模糊定位技术使预应力钢筋与张拉杆自动对位，自动拧紧，国内首次使用。张拉。采用模糊定位技术实现了张拉杆与张拉装置自动对位；采用一根钢筋对应一台张拉装置伺服控制，保证张拉力同步，且张拉完成后液压自动螺母锁紧，锁紧力相同。模块化设计，更换或维护时间小于30分钟。钢筋笼绝缘检测。绝缘检测设备自动定位钢筋，可以快速准确找到不合格点；同时处理张拉工序时的异常；简化人工辅助检测工艺，检测过程快捷可靠。混凝土拌制及供料。搅拌供料系统由混凝土搅拌站及供料小车组成，搅拌好的物料通过供料小车送至布料机的储料仓内。具有接料、落料位置准确，运送过程安全可靠等特点。振动浇筑。振动装置与模具自动连接固定然后进行浇筑振动，浇筑完成后，振动装置自动快速脱离模具。拉毛。拉毛设备自动执行拉毛动作，动作平稳，一次成形，全程无需人工介入。第三部分是：蒸养。采用以太网通讯方式进行数据交换，现场养护控制器采集相应养护房内温度监测，输出蒸汽阀控制信号及喷淋阀门控制信号。13个独立运行的养护房根据设定的养护规则及测量的实时温度值，自动调节蒸汽加热或喷淋及排风降温，实现养护温度与养护规则的一致。自动采集数据，并实时上传的信息化功能，实现了养护过程全自动化。放张。实现双向同步无张拉放张，放张过程全部实现自动化无人操作，且放张速度可无级调速，利用液压传动柔性实现扳手自动咬合以消除扳手与张拉杆的间隙，利用齿轮传动的刚性实现同步放张。避免了放张不同步对产品造成的损伤及质量隐患。脱模。开边模后，自动松开撑杆并转运，平衡起吊轨道板，自动合边模，将空模具转运至清模工位；放置轨道板，转运至封锚工位。封锚工位。自动封锚设备同时进入锚穴孔进行封锚，定位准确、定量注入，设备运行平稳可靠，封锚时间短，省工省力。翻板。采用液压转角器运转平稳可任意角度停留。机械液压双保险锁闭配合液压扶正机构及安全锁钩实现安全平稳翻转。轨道板水养。轨道板在封锚完后在水池中养护3天以上，养护的水温不低于10℃。轨道板在吊出水养池时，用高压水枪将表面杂物，清洗干净，用专用运板车立放并加固运至存板区进行7天覆盖自动喷淋养护。轨道板存放。轨道板垂直立放，即长度方向着地进行堆放，并采用了橡胶垫保护性能可靠无损坏。轨道板着力点垫木设置在两起吊套管之间，且上下处于同一位置，两端全部采用钢性链接，确保轨道板立放安全稳定。轨道板检测。研发了轨道板快速自动检测设备，通过轨道板立放，激光扫描，可在8分钟内对轨道板的外形尺寸进行快速检测，数据符合规范标准。轨道板生产管理系统。开发轨道板生产管理系统，该系统是由基于RFID轨道板信息化系统、轨道板生产BIM系统、门禁系统、智能安全帽等组成。实现了通过电脑、手机等查看全场区实景实时动态信息，整个过程20个工位全部实现了自动化。
实现梦想、再塑辉煌，新机组法流水生产线的实现，只是万里长征的开始，真正考验我们的核心关键在于如何高效、高质量的完成轨道板的生产任务，及轨道板在生产过程中遇到的技术细节，还需要我们不断的总结经验更好的为自动化生产线插上展翅翱翔的翅膀，梦想是美好的也是现实的，回到现实、回归自然，把我们的梦想真正靠勤劳的双手和智慧实现，辉煌是不容错过也不会错过，等待我们的是光明的未来。
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